El proyecto de prótesis 3D del ITLA es un desafío

El proyecto ProtoScanner 3D, puesto en funcionamiento por el Instituto Tecnológico de las Américas (ITLA) hace cinco años, enfrenta un desafío en la actualidad y es responder a la cantidad de personas que necesitan una prótesis. Para este mes de noviembre, el ITLA espera comenzar a producir entre 10 y 15 unidades semanales, como parte de los esfuerzos para ampliar su capacidad de respuesta.

“Contamos con recursos limitados. La Presidencia de la República nos ha apoyado bastante, pero estamos buscando la manera de que el proyecto pueda financiarse por sí solo, pueda ser autosostenible para llegar a más personas”, señaló el rector del instituto, Jimmy Rosario Bernard.

• La meta es que ProtoScanner 3D pueda extenderse a nivel nacional mediante acuerdos con instituciones que permitan incluir las prótesis entre los beneficios disponibles para sus afiliados.

Entre las gestiones figura un convenio con el Seguro Nacional de Salud (Senasa), que todavía no se ha concretado. El objetivo es que esta y otras administradoras de riesgos de salud puedan cubrir los dispositivos para sus afiliados y contribuir a la sostenibilidad del proyecto.

Según los datos ofrecidos por Rosario Bernard y el profesor desarrollador del programa, Edwin Rodríguez, fabricar una prótesis cuesta entre 1,500 y 2,000 dólares, dependiendo de los materiales utilizados.  “Para poder reducir más los costos estamos en la posibilidad de fabricar todo nosotros también internamente”, explicó Rodríguez, profesor del área de Mecatrónica del ITLA e impulsor del proyecto.

• Recordó que la iniciativa surgió de una experiencia familiar, debido a las dificultades que enfrentó su padre para utilizar una prótesis en 2014. Esa situación lo llevó a buscar alternativas tecnológicas que permitieran mejorar la fabricación y adaptación de estos dispositivos.

“Lo que nos motivó, inicialmente, fue esa experiencia personal que no fue muy buena con mi padre”, expresó Rodríguez, quien destacó que el proyecto ha avanzado hasta beneficiar a cientos de personas.

Hasta el momento, el instituto ha entregado alrededor de 600 prótesis, entre transtibiales y transfemorales, mientras unas 2,000 personas permanecen en lista de espera.

Explica que utiliza tecnología de escaneo e impresión 3D para fabricar prótesis de extremidades inferiores, tanto transtibiales, por debajo de las rodillas, como transfemorales, por encima de estas, con el objetivo de ofrecer una alternativa a las personas que las necesitan. Los precios de la prótesis en el mercado oscilan entre los 350,000 y los 500,000 pesos. Por lo beneficia especialmente a quienes no cuentan con los recursos económicos para adquirir una prótesis hecha a la medida.

Sin moldes ni yesos

A diferencia de los métodos tradicionales, en los que se utilizan moldes de yeso para elaborar las prótesis, ProtoScanner 3D emplea tecnología de escaneo e impresión para fabricar dispositivos adaptados a las características físicas de cada paciente.

El proceso comienza cuando la persona realiza una solicitud a través de la página web del proyecto. Luego de ser contactada, es remitida al Hospital Juan de Lara, de la Fuerza Aérea de República Dominicana, donde especialistas realizan una evaluación médica para determinar si puede optar por una prótesis.

Una vez completada esa etapa, el paciente acude al centro asignado por el ITLA, donde se realiza un escaneo tridimensional de la parte amputada para obtener las medidas necesarias y diseñar un primer prototipo.

Este modelo se prueba con el paciente para comprobar que se ajuste correctamente, que no le provoque molestias y que le permita caminar e interactuar con comodidad. A partir de esa evaluación se realizan los ajustes necesarios antes de fabricar la prótesis definitiva.

Rodríguez explicó que uno de los aspectos fundamentales del proceso es la adaptación del encaje o socket, la pieza que conecta el muñón con la prótesis, ya que su ajuste influye directamente en la comodidad del usuario.

“Nosotros también incorporamos un proceso de adaptación, ayudamos al paciente a que pueda adaptarse con la prótesis hasta que se sienta cómodo con ella”, indicó.

El proceso de impresión ha mejorado con la incorporación de nuevos equipos. Mientras que fabricar una pieza de nylon podía tomar más de 24 horas, con las nuevas impresoras el tiempo se ha reducido a entre siete y nueve horas, dependiendo del diseño y las características del paciente.

Las prótesis tienen una vida útil estimada de dos a tres años, según el uso y el cuidado que reciba cada dispositivo.

Pese a que ya lleva un lustro, la iniciativa sigue recibiendo reconocimientos. Recientemente obtuvo el galardón “Proyecto del Año”, en la categoría Ingeniería y Tecnología, de los Project Management Institute Awards 2026, capítulo República Dominicana (Pmird).